动力电池激光焊接和摩擦焊接失效分析

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在汽车动力电池的电池芯生产过程中，盖板、外壳等零件需要激光焊接。如果焊接质量不好，出现气泡、焊接强度不足等故障，会造成电池芯漏液，这是一个重大的质量问题，会造成安全隐患。

此外，使用摩擦焊焊接电极时，对焊接质量的要求也很高，否则，焊接后附着力差和脱落的风险会增加，油脂和清洗剂残留引起的电阻会增加，从而影响电气性能。

因此，OEM对电池的焊接质量有很高的要求，不允许有气泡。然而，在早期生产、冲压和切割过程中，铝零件会受到各种润滑油和冷却液的污染。如果在清洗线上没有完全清洗，或者在漂移中有清洗剂残留，焊接部件的失效风险将会增加。

目前有一种新的检测方法，可以在几秒钟内检测出焊接位置是否有污染物残留，量化焊接位置的清洁度，快速判断零件是否可以进入下一个焊接工序。另一方面，通过检测和采集，优化了生产工艺，提高了焊接成品率。

德国sita洁净度仪对金属表面的污染程度进行定量测量，读数单位为rfu(相对于总荧光，读数越大，污染越严重)。某知名汽车动力电池厂的现场实测数据如下:

清洁度读数(rfu)

摩擦焊接故障零件

100-200

摩擦焊合格零件

50

通过测量摩擦焊前的清洁度值，可以提高摩擦焊的成品率，优化摩擦焊工艺。