轮胎生产工艺与节能

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丘西宁。轮胎生产工艺与节能轮胎生产工艺与节能丘西宁（中国化学工业桂林工程公司，广西桂林541001）耗高于国外先进水平23倍。节能潜力巨大。笔者从工艺和设备的角度。对节能途径提出一些看法。

1前言在当今全球的经济活动中，人口、资源和环境为世人瞩目的三大热门话题，而在资源方面，能源的问题显得尤为突出口人类迄今所取得的一切成就，无不建立在对大自然毫无止境开发的基础上，使得自§生态平衡遭受严重破坏，并造成地球上资源的日益枯竭□对能源的浪费，加速了这一进程的发展□据国际能源机构测算。原油天然气和煤炭这三种主要能源，按目前的使用趋势，可供人类开发的时间分别是40年、50年和240年，在人类发展的历史长河中，这只是一瞬间。另一方面，根据世界能源大会节能委员会的调查，发展中国家的能源利用率只有20%30%，工处发达国家也只有50%左石，节省下来的能源就比全世界的水力发电和核能发电提供的能源总和要多得多。因此，节能被誉为与目前的煤炭、石油（天然气）、水电、核能四大能源相提并论的“第五大能源'我国是世界上第二大能源消费大国，因生产水平落后。主要耗能设备性能差。效率低。能源利用率较低□1980年，能源利用率仅为26%，经过十多年的努力，到1995年，提高到32%，但与发达国家相比，仍低十几个百分点，主要用能产品的单位能耗比国外先进水平高30%90%，而单位所创造的国民生产总值，仅为世界平均水平的1/7，日本的1/12.另一方面，目前我国人均能源资源占有量不到世界平均水平的一半，石油仅为1/10，随着我国国民经济的发展，能源供会变得日趋匮乏。

节约能源不仅能提高经济效益，而且有利于保护环境和保障国民经济的健康发展，因此，我们对节能工作高度重视，采取一系列措施，广泛开展节能活动，并取得重大进展=1997年11月1日，第八届全国人大常委会通过了中华人民共和国节约能源法，并于1998年1月1曰起施行，从此我国的节能工作走上有法可依、有规可循的法制轨道口2国内轮胎企业能耗现状轮胎生产属加工工必能源消耗量较大，电力和燃煤（油）是轮胎生产中主要消耗的两大能源，从能耗构成看，锅炉设备燃料消耗占企处总能耗的70%，电力占30%□据测算，轮胎行处使用的二次能源，即蒸汽和电力，在转换它们的过程中能源损耗达50%，再加上生产工艺过程的损耗，企处实际能源利用率不到30%□与国外相比，我国轮胎企业的平均能耗约高出国外先进水准23倍。笔者认为，我国轮胎企处能耗大的主要原因有如下几个方面：⑴生产企处多，规、，呈现点多面广产量低的局面。在轮胎生产方面，规模越小，产品单位越高口有数据表明，由于企处生产规模的差别，三胶综合能耗竟相差56倍。

产品结构落后，原材料耗量大。以9.00-20-14pr规格轮胎为例，我国平均单胎重量比国外先进水平重23kg，而企处间原材料用量也相差悬殊。原材料用量多，意味着在生产过程中半成品加工耗费的能量增加。

设备性能差，耗能指标高。我国轮胎企处普遍存在设备陈旧，技术落后的局面口陈旧的设备不仅耗能高，而且由于设备故障造成生产的经常性中断，生产过程难以控制，质量无法保障，先进的工艺不能雄□结腠成原醒员耗大，产品合格率低，增加了不必要的能源浪费口管理不善，能源浪费严重。管理上的漏洞主要表现在生产揠混乱，工艺执行率低，故障维修不及时，动力消耗无计量、无定额，设备、管道“跑、冒、滴、漏”现象严重等。

新上项目开工不足，设备利用率较低。许多企处为了提高竞争能力，适应市场经济需求，大搞技术改造，上品种，模=一些项目建成后，出现设备能力不匹配，厂房预留面积大等现象，或由于技术、市场、资金上的原因，造成设备利用率低，开工率不足，使产品单位能耗增加。这种状况在近年来比较突出口问题的出现，既有客观也有主观上的原因口解决问题的途径很多，如达到经济生产规模，优化产品结构，进行技术改造，加强生产管理等口笔者从工艺的角度，对轮胎企处的节能工作提出一些个人见解= 3以工艺为先导，深挖节能潜力工艺是生产的灵魂，产品品种确定之后，工艺的研究和开发就成为首要工作口我国轮胎生产已有几十年历史，但在产品开发和工艺研究上，手段相对比较落后口产品设计技术大多使用传统的方法，提取的信息量很少，无法iae准确的力学分析，为了确保产品质量和安全行驶，往往造成原材料投入过多，而且功能过剩口近年来，人们的质量观念逐步从质量管理向质量创造转化，要求对每一过程酣相应的研究，以便能够应用或确保所需质量水平的参数口随着我国工处技术的发展和科研手段的提高，轮胎设计理论正在不断芫善，向科学化、定量化发展口对新型原材料的研究开发，使原材料的物化性能迅速提高，品种数量增加，为产品开发人员提供了更加广阔的天地口从工艺方面看，节能工作应着重于改进产s设计优化生产工艺进而提高生产效率-使节能工作从产品构思开始就得到体现。

3.1配方设计配方设计是轮胎产品设计的首要技术问题口合理的配方设计应使产品具有良好的使用性能和加工性能，为了达到节能的目的，在配方设计中，应尽量采用工艺耗能少的原材料，在不降低产品质量的前提下，通过各种手段，减少原材料用量和生产过程中的损耗□譬如，在现行生产中，天然胶需要塑炼后才能使用，如能提高合成胶的用量，则减少了塑炼天然胶所需的电能口目前市场上配合剂名目繁多，功能各异口有的可降低橡胶的弹性复原性，增大胶料的塑性值，提高填料的分散性和均匀性，炼胶时间，降低炼胶能耗；有的可优化工艺过程，改善半成品的加工性能和产品质量，减少生产过程中的不合格品，p牵低能源消耗等等口因此，在配方设计中掺用少量的加工助剂，在不影响胶料特定性能的前提下，即可改善胶料的加工性能，减少工艺损耗，达到节能的目的。

3.2轻量化80年代中期，我国提出了优化轮胎设计的方针。多年来，一些企处通过使用新型原材料，改进胶料配方，对轮胎结构进行优化，在提高了轮胎性能的同时，减少了原材料用量，也节省了加工过程中的能源消耗口如每套标准胎的用胶量减少2kg，若企处规模为100万套/年，则每年该企处可节省混炼胶200%几乎相当一台国产11密炼机一年的工作量。经过努力，一般情况下每条轮胎可减轻卜2kg左石□又如，轻载和乘用子午线轮胎，采用一层聚醋帘线替代二层的结构，即可减少胎体帘布和混炼胶的用量，既减轻轮胎重量，也降低了加工胶帘布所需的能耗口3.3优化工艺如何优化生产工艺，提高生产效率，对企处节能意义重大。对工艺和每一个细节都值得认真推敲，包括工序之间的连接，半成品的存放运输，工艺技术条件的确定，生产设备的选用和配置等。值得注意的是，工艺对生产环境的要求也涉翻企处的能源消耗，如对温湿度、照明等要求不合理，就有可能增加能耗口轮胎生产工艺中，炼胶和硫化这两道工序挖潜能力最大，应干方百计地缩短炼胶和硫化的时丘西宁。轮胎生产工艺与节能间。在配方中加入各种加工助剂，即可有效al哺短炼胶周期□此外，采用先进的上辅机系统和自动控制手段，减少密炼设备空运转时间，也能达到节能的目的。

对硫化而言，除了通过优化生产配方和产品结构来硫化时间外，近年来，一些企处采用轮胎硫化测温的手段来调整和减少硫化时间，取得了良好效果。另外，采用不同的硫化介质，对轮胎硫化时的能源消耗也有很大影响口目前一般用高压热水作为轮胎硫化时的内压加热介质。热水介质能保持较高的温度，并赋予较高的内压，但热含量小，导热效率低，硫化时间较长。国内一些企业在硫化子午线轿车胎时采用蒸汽作为内压加热介质，由于蒸汽热含量高，放热量大，使得硫化时间大大碟有效地节省了能耗。

但要从工艺上大幅度降低硫化时的能源消耗，较理想的方法是采用情性气体/蒸汽硫化体系□这是国外近三十年来出现的新型硫化工艺-它以194197c温度、1.4mpa压力的蒸汽为热载体，以2.8mpa的情性气体来保证硫化所需的压力口有料介绍，与蒸汽厉硫化工艺比较，由于取消了热水加热和增压系统，硫化能源成本p牵低50%80%，硫化周期可缩短10%以上，并可有效地提高产品的合格率口此外，硫化胶的寿命可延长25%100%.可以说，情性气体硫化工艺在节能降耗上具有重要意义口4采用新型设备，降低能源消耗近年来，我国橡机行m发了不少橡机产品，品种和数量增长很快，设备往能有较大提高，有些设备如密炼机、挤出机的性能已达到国际80年代末、90年代初的先进水平口这些变化，推动了轮胎工处的发展，为提高轮胎生产技术奠定了坚实基础口轮胎生产中，炼胶、压延压出、硫化这几个工序是企耗能大户口围绕这几个工序，新型设备在不断开发和涌现，每台新设备的研制成功，都标志在节能技术上的新突破。密炼机、挤出机、硫化机的发展尤为如此。

4.1密炼密炼机是轮胎生产的主要炼胶设备，大部分企处目前仍保留使用国产11密炼机，这种机器结构落后，容量小，速度慢，效率低，大，化工部早已下文将其列入淘汰产品之列口国产新等，具有性能好，产量大，低的特点口据测定，与11密炼机相比，f270密炼机节水67%，节电30%，混炼胶的质量更好。新型密炼机已赢得大众的青睐，成为新购设备的首选产品；但老设备的废弃，并非一纸令下便能实施，如采取自然淘汰方式，进程很长，如何对老设备进行改进是一个值得研究的课题。

密炼机下辅机的配置也是值得研究的，对于大型密炼机，如f270型密炼机，一般需配置2台压片机，合计电机功率（不包括主机）约300 420kw，但如果采用双螺杆挤出压片机，电机功率约200kw□从工艺来说，采用双螺村挤出压片机可完全满足生产要求，在系统的自动控制、提高生产效率和节约能源方面则更有优势口4.2压延压出该工序是轮胎生产的另一耗能大户口压延压出的生产均以联动方式进行，设备体形大，结构复杂，发生故障的机率较多，容易产生废品，增加能源消耗□此外，在设备配置中，如使用开炼机组为压延机或热喂料挤出机供源，更是消耗大量能源口帘布压延机的性能直接影响到胶帘布的质量、生产效率和能源消耗口传统的厂型压延机由于结构落后，张力过小，压延精度低，压延制品的厚度容易产生较大偏差-造成工艺损耗大，废次品较多。新式的s型高精度压延机，不论在温度调节、压延张力、自动控制等方面，大大优于「型压延机，可有效地减薄压延制品的厚度和提高压延精度>减少原材料降低能源消耗口过去一般使用热喂料挤出机挤出胶料半成品，为了使压出生产能正常进行，需用几台开炼机炼胶并向挤出机供胶口采用销钉式冷喂料挤出机替代热喂料挤出机后，可取消开炼机热炼供，占地省。劳动强度低。环耢染少。在节面，更显示出它的优越性□以zoomm/！150mm挤出机组为例，两种挤出机的性能比较见附表（不包附表销钉冷喂料挤出机与热喂料挤出机性能比较断发展，节率将越来越高。

挤出主机热炼供胶设备装机容量水消耗量/kw销钉冷喂料挤出机无热喂料挤出机5台550nn开炼机由附表可见，销钉式冷喂料挤出机节电节水优势明显。另外，根据测算，销钉式冷喂料挤出机的生产能力比热喂料挤出机高50%，而且挤出质量更佳口用销钉式冷喂料挤出机替代开炼机为压延机供胶，节能效果同样明显□以mooxisoomm四辊压延机为例，若用开炼机供胶，需5台4>550mm开炼机，总装机容量约550kw（不包括主机，下同），冷却水消耗量他/h.而采用两台4>200mm销钉式冷喂料挤出机赚，装机容360kw，耗水量15t/h.采用销钉式冷喂料挤出机供胶，还可利用计算机技术，对赚和压延的生产过程实行集中控制，既保证了产品质量，又降低了劳动强度。

4.3硫化这是轮胎生产的最后一道工序口我国目前多采用蒸汽/热水硫化工艺口硫化b摘用大汽，此工序的节能重点是如何降低蒸汽用量。过去一般采用的设备是硫化罐，硫化罐一次装入十几个模型同时硫化，上、下模具温差大，影响硫化质量，消耗能量多，产品质量不稳定。80年代开始，我国便提出了的硫化以自动定型硫化机取代硫化罐□以机代罐节能率达15%30%.随着硫化机生产技术的不5结语传统的轮胎生产工艺由于轮胎部件多，工序多，消耗的能量也多。例如：由于胶料的工艺特性，在加工过程中需反复地被加热和冷却，不可避免地浪费了大量能源□要从根本上解决轮触产大的问题，就应彻底抛弃传统的工艺技术，开发全新的自动化生产模式口在这方面，世界上一些大轮胎公司已迈开了步伐。法国米其林公司秉承其一贯风格，走在前列，该公司1992年面世的c3m生产技术，简化了工艺过程，尽可能消半成品部件，从而使生产时间节省85%，生产效率提高40%，其能耗仅为传统工艺的30%，这是轮胎历史上的一场革命□美国固特异公司不甘落后，奋力追赶，于1998年宣布开发成功名为impact的生产技术，据称，该技术能降低原材料费用15%，缩短硫化时间20%，生产速度比传统工艺快70%.此外，还有德国大陆公司、意大利皮列里公司等一些世界级的轮胎巨子纷纷投入巨额资金研究和开发，向全新的自动化生产领域发展口纵观中国的轮胎工处，大多缺乏技术和资金，只能进行局部的改造和革新，有些企h简单地扩大再生产。以期趟拾理的结齐规模。这些基于传统生产工艺上的节能措施，虽能有效降低能耗，但其节果衷限的□但是w□、鹕们有这种意识，有这种责任心和使命感，我们的节能工作将会带来巨大的经济效益和社会效益。

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